企业信息化现状

随着计算机网络技术的逐步发展，企业的信息化系统也是逐步建设完善的。企业的大部分信息系统建设初期缺少自觉统一的规划部署，企业只能根据自身的发展需要来不断建成完善具体的业务系统。从单独业务来看，每个相关的业务系统可能都运行良好，且积累了大量基础数据。但是，由于解决业务不同，采用的系统架构不同，系统运行环境不同等等相关因素的制约，造成大量数据资源分布在各个应用系统内，形成“数据孤岛”现象。这种现象严重制约了数据的共享与利用。

综上所述，虽然现有工业系统中的数据量已经非常巨大，但是由于缺乏长远规划，对数据的维护、分析、分享等造成了制约。如何消除企业发展过程中的“数据孤岛”现象，提高工业数据的可用性，成为企业信息化建设中亟待解决的问题。

痛点分析

1. 信息化程度低，安全性差，迫切需要实现信息的自动采集与管理，提升管理效率。

2. 企业车间可视化程度差，车间设备实时信息存在面向管理层的滞后传递以及不可见问题。

3. 企业各个系统相互独立，数据分享能力差，自动化程度低，难以实现系统融合。部门流通共享不充分，无法形成发展合力，亟待拓展和深化。

4. 现场设备与工艺要求存在异常情况无法及时校准处理，生产设备数据一致性管理混乱。

5. 部分数据仍需人工进行现场抄写，数据准确性受人为因素影响大。同时，大量的数据抄写工作大大占用了现场人员的工作时间，造成工作效率底下。

6. 企业数据底账不清，不同数据不匹配、不互认、数据失真，一致性差。

7. 部分系统老旧，本身已经存在问题，系统可维护性差，数据准确性难以保证。无法对现场人员工作起到有效参考，迫切需要梳理各个老旧系统，发现问题。

8. 数据传递流程混乱复杂，“数据孤岛”现象明显，难以形成企业自己的生产大数据。

9. 现场生产管理缺乏数据支撑，进行技改也无法把握明确的优化方向。现场需求不明，底数不清、对接困难等等问题频发。

10. 数据分析能力弱，无法准确定位追溯问题用来优化流程和进行决策。迫切需要对全厂的数据进行梳理优化，建立企业的大数据库，激活企业的数据价值。

价值体现

1. 系统融合与数据集成

通过部署SCADA系统，构建企业系统与设备互联互通信息化场景，它优越的性能、质量和价值体现在产品的整个生命周期中，统一的接口与协议助力企业快速搭建数据管理基础架构。

对于现有生产设备与系统，SCADA系统一方面对接现场DCS、设备、仪表等等，另一方面可以与上层信息系统如MES等实现数据交互。下达上层系统指令到设备或是将上层系统需要的数据传送给上层系统，都可以轻易实现，以此来实现全厂的数据交互。对于系统融合过程中不具备功能的系统和设备，对其进行改造，更是优化了企业的自动化水平，大幅提高了企业的信息化程度。

基于SCADA来建立统一的工业以太网网络，通过将各系统与现有设备接入工业以太网，使得各系统与设备融合统一，提高车间可视化程度。形成生产车间的数字化孪生体，解决车间设备运行实时状态面向管理层的滞后传递与不可见等问题，实现对于设备的统一管理，数据交互。将生产全流程透明化、数字化、信息化，为企业生产管理带来改变。

2. 生产监控与信息化管理

SCADA系统通过自动采集生产过程中的实时数据，并通过图形、数据显示、动画、数据曲线等等方式，呈现给生产管理者。使得生产过程更加透明，为科学有效的进行生产管理提供客观依据，并以此来提高生产效率，增加产品质量和生产产量。操作人员还可以在SCADA系统上编辑操作数据的各种展现方式，配置车间内报警信息等等。

通过建设企业SCADA生产监控平台，实现对生产信息、物料、设备状态、人员、能源等数据的监视与采集。使得每一个相关部门都能了解生产实时状态，统一管理。在集中监控的基础上，加强了对设备管理的效率，维修人员则能够及时发现设备问题，快速响应与处理故障。发现现场设备与工艺要求间在时间维度上的差异和问题，实现对现场设备运行异常情况的及时校准，保证生产效率，提高设备利用率。

现场视频监控系统与物联网安环功能的联动融合，结合企业安环管理巡查，通过系统的持续展示，实现隐患排查的长效机制，提供安全工作事前、事中、事后分析的信息手段支撑，为安全生产、安全防控、监测预警、安全事件溯源等工作提供了智能化手段。

同时面对现场繁重的纸质化表单，通过SCADA系统的电子表单功能，将现场所需的各种纸质化表单转化成实时查询展开的电子化表单，仅需简单配置即可实现数据查询与展开。不仅将现场人员从繁重的数据抄写中解放出来，还消除了抄写过程中的各种不稳定因素，提升数据报表的可信度与准确性。电子化的报表也可导出PDF文档，以及在线打印，现场人员查询数据变得更加方便快捷。

3. 数据分析与工艺优化

现场人员通过SCADA系统即可对全厂的数据进行对比分析，只需要在系统里选择想要查看的数据，以及想要查看的时间，仅需几秒钟就可以加载出来数据曲线。为了更好的对数据进行分析，数据还可以通过图表、表格、多时间轴等等内容与形式对比分析，历史与实时数据一键切换，为现场生产管理提供可靠的数据支撑。

同时了解到传统的生产管理一般以稳定生产和产品数量为中心，往往并不能满足企业对于生产效率和成本控制的要求。面对生产制造过程中的海量数据往往无法实现安全存储与高效利用。基于此，SCADA系统通过实时数据库、历史数据库构建的数据分析平台，对海量数据提供高效安全存储和数据索引分析。操作人员通过现场实时采集的数据与工艺标准进行上下限超差对比分析，并追溯对质量异常工序对应的影响因素进行关联分析与影响度分析，积累生产工序大数据，提出改进方案，并通过工业大数据处理转为生产工序的控制参数值，构建工艺控制参数优化分析模型，以达到优化生产过程与生产工艺的目的。

4. 质量管理数字化

如何提高质量和效益，是企业一直在思考的问题。通过部署SCADA系统，构建数字时代质量发展理念，深化质量数据跨部门、跨环节的集成和共享利用，促进质量协同和质量管理创新。推动质量管理关注焦点从规模化生产为主向规模化生产与个性化、差异化、精细化并重转变，实现协同生产模式和组织方式创新，适应动态市场变化需求。

通过SCADA系统深化全过程全链条数据挖掘，推进企业数字技术的应用。充分利用SCADA系统对业务环节质量信息的采集、分析和利用，开展企业数字化设计验证、质量检验、质量控制、质量分析和质量改进。提升质量过程控制的精细化，智能化水平，提高企业质量管理的效率和效益，驱动质量变革。

同时基于数字化的产品模型，实现研发、设计、生产一体化。通过梳理关键场景的质量管理要求，开展包括流程优化、装备升级、数据资源利用、操作规程更新等在内的质量管理数字化行动。运用数字技术打通流程断点，实现业务流程状态跟踪和动态优化，强化质量目标和质量活动的闭环管理。加强企业产品生产周期质量信息全程追溯，促进企业多样化、高附加值产品的创新。

项目建设意义

SCADA系统的部署基本实现了企业生产过程中的系统融合与数据采集监视等功能，推动研发、生产、经营、等全流程的数据融合。解决了生产系统“数据孤岛”现象，形成企业自己的生产大数据。

通过梳理现有设备和生产工艺，首先能够排除企业经常遇到的设备脱保、难维护等问题，减少车间生产管理盲盒的困扰。其次安环能源系统充分融入企业的整体管理，为企业未来技改提供合理的优化方向。持续推进了企业工业互联网的建设，实现工业设备的全连接。加快推动了工业通信协议兼容统一，形成完整贯通的数据链。

统一集中的物联网大数据平台是企业建立有效企业管理制度的基础，有助于管理层提升运营合理性、规划前瞻性和规范管理水平。优化生产部门的现场管理水平，帮助改进生产流程，降低数据管理方面相关成本。加强企业对数据资源的管理，实现数据的可视、可管、可用、可信。实现多源异构数据的融合和汇聚。支撑企业流程分析，赋能企业创新发展，提升企业安全高效运行水平，服务企业高质量发展。

通过SCADA系统的部署，为后续实现智能大脑化生产管理环境，构建标准的工业4.0智能工厂打下了坚实的基础。

国工智能是一家专业为流程制造业提供人工智能决策控制整体解决方案及落地服务的国有参股高新技术企业，专注于利用人工智能、大数据等技术解决流程制造业海量数据下复杂场景的智能制造需求，为客户提供“IOT+AI+OR”智能制造人工智能整体解决方案。目前，公司已经成为化工新材料行业人工智能决策控制领域的领跑者。

作为一家国内专业的智能制造落地服务商，国工智能凭借深厚的内功和优秀的团队， 自主研发了基于人工智能的数据大脑分析平台(MAI)、智能制造管理平台（MES）、物联网数据采集平台（SCADA）、实验室管理系统（LIMS）、双体系设备管理系统（EMS），均在行业内成功应用。

国工智能在化工、医药、食品、饲料、新材料等行业深耕已久，客户遍布全国，已成功为海大集团、华润三九药业、康缘药业、丰原集团、道恩集团、九目化学、蓝帆医疗、新时代健康产业集团、安然纳米集团等客户提供智能制造落地服务。